在橡膠加工領域，Steer World首創的雙螺桿擠出顆粒化技術突破了傳統工藝局限。該系統通過連續化生產流程將橡膠原料直接轉化為均勻顆粒，徹底解決了批次間性能波動問題。據企業技術負責人介紹，新工藝較傳統間歇式生產方式能耗降低18%，生產效率提升35%，且顆粒產品的物理性能一致性達到±2%以內，為輪胎、密封件等高精度制品生產提供了穩定原料保障。

在顏料分散技術方面，據了解，Steer World研發的濕法連續混煉系統實現了工藝流程的顛覆性簡化。該技術通過雙螺桿剪切場與液體介質的協同作用，使顏料粒子在聚合物基體中實現納米級分散。與傳統干法著色相比，新工藝不僅將分散時間縮短40%，更使著色強度提升15%，同時省去了中間干燥、研磨等三道工序。經第三方機構檢測，采用該技術生產的彩色母粒色差值ΔE≤0.8，完全符合汽車內飾、高端包裝等領域的嚴苛要求。

值得關注的是，Steer World同步推出的iSeries標準化擠出系統進一步強化了技術落地能力。該系列設備采用模塊化設計理念，通過優化螺桿組合與溫控系統，在保證±0.5℃的熔體溫度波動控制下，將單位產品能耗降低至0.12kWh/kg以下。在2025年亞洲塑料展現場演示中，iSeries系統連續72小時運行數據顯示，其產能波動率低于1.2%，較行業平均水平優化60%以上。

市場分析機構指出，Steer World的連續化技術方案正在重塑聚合物加工產業鏈價值分配。隨著輪胎、電線電纜等下游行業對低碳生產的需求激增，該技術組合預計可使終端產品碳足跡降低22%。據企業透露，已有12家跨國企業進入技術驗證階段，首批商業化生產線計劃于2025年四季度投產。這項突破不僅為聚合物加工行業樹立了新的技術標桿，更預示著智能制造時代傳統工藝的深度變革。