在日前舉辦的2012年橡膠技術高峰論壇上，VMI公司董事長兼首席執行官哈姆.沃特曼做了題為“輪胎生產工藝和設備的再思考”的主題發言。

產品與時俱進才能生存

    輪胎行業發展至今，安全性已不再是評定輪胎優劣的唯一指標，耐用、綠色、節能、低碳、智能等性能，日益成為廠商及客戶關注的焦點。對此，沃特曼認為，企業需要做到的不僅僅是發展，更是創新，如做不到與時俱進，就很難在市場上生存。

    產品如此，制造工藝亦然。“客戶對于輪胎性能的要求不斷提高并變化著，僅靠提高庫存量、小批量多批次生產來與其相適應，未必是最好的解決方案。這時候，我們更需要一次‘革命性變化’，重新規劃工藝及設備，打造靈活、智能的工廠。”沃特曼提出了這樣的觀點。

高自動化可提升制造水平

    拋開對人力資源的浪費不談，人力的過多參與，也會使產品標準化“大打折扣”。

    “工廠里需要更高的自動化，要把操作工對最后產品產生的影響降到最低。”沃特曼在發言中強調，這個自動化不是指單臺機器自動，而是指整個工序的自動化，盡量做到不用操作工來干預，甚至不用操作工監督。

    之前，筆者在采訪中了解到，現在有些輪胎企業的自動化水平很高，密煉、膠部件準備、輪胎成型、硫化、最終檢驗，一切都井井有條，有些流程甚至是完全由機器自動完成。

    據了解，現在輪胎行業的一大趨勢，就是越來越傾向于高自動化，帶來的一大變化則是制造水平得到了提高。

更快的設備不代表更高的產能

    “設備的運轉速度不是唯一應該追求的。如果物流、供料跟不上，單位時間生產的輪胎反而會比原來少。”沃特曼指出，上料物流、輪胎移走物流、停機時間等，如果少考慮了任何一個環節，都會間接造成產能損失。

   一卷料在使用時，另一卷料同時可以裝上，在機器屏幕上可以監視任何一個工位的供料情況，不因為換料耽誤機器運行的時間；用同一臺設備生產鋼絲簾布及帶束層；將擠出技術應用于終煉過程……這些，就是沃特曼所說的“靈活和智能”。 

    此外，針對停機時間，沃特曼還提出了“一長一短”的理念，即把設備兩次故障之間的時間盡量延長，把修復故障設備所用的時間盡量縮短。

    或許如沃特曼所說，輪胎生產工藝的確需要持續變革。在這方面，一位業內專家也在近日表示，中國輪胎企業已經在努力創新與發展，雖然水平尚不及國外輪胎巨頭，但是一個良好的勢頭已經顯現。