這條產線的蛻變并非一蹴而就。據車間生產副區長張永山回憶，改造初期，團隊面對的是一臺“脾氣難測”的“高齡”設備——由于設備服役時間過長，張力控制系統頻繁波動，導致每班次產生約三噸返工膠，產品質量穩定性也受到嚴重影響。為攻克這一難題，技術團隊歷時兩個月，通過參數優化、工藝迭代和設備局部改造，最終實現了產線的穩定運行。“現在，返工膠徹底消失了，產品質量和設備效率都達到了歷史最佳水平。”張永山自豪地說。

據了解，這條產線的改造并非孤立事件，而是三角輪胎持續推進技術創新的縮影。作為一家擁有20多年歷史的老產線，它曾因技術壁壘高、維護成本大而讓許多技術人員“望而卻步”。但隨著中國制造業智能化浪潮的興起，以及三角輪胎在臨港區、南海新區等地新建自動化產線的壓力倒逼，團隊決定以“技術破局”為突破口，圍繞提升產品質量和設備運行效率展開系統性改造。從參數微調到工藝重構，從局部優化到整體升級，團隊累計實施了24項技術改造，并申請了13項專利，形成了一套可復制的老產線升級方案。

技術改造的成效顯著。據統計，通過產線升級，企業不僅解決了返工膠問題，還實現了生產效率提升15%、能耗降低8%的雙重目標，累計降本增效超過700萬元。更關鍵的是，老產線的“新生”為三角輪胎積累了寶貴的技術經驗，培養了一支懂技術、善創新的復合型人才隊伍。張永山表示：“改造過程讓我們深刻認識到，傳統設備并非‘包袱’，而是可以通過技術賦能轉化為競爭優勢的‘寶藏’。”