在后續的RT-培司與甲基異丁基酮反應生產4020過程中，存在反應條件苛刻、產品質量差、投資大、后續溶劑分離能耗高、產品中含銅會對輪胎產生銅害等不足。此環節國外普遍采用貴金屬催化反應，反應條件溫和，產品質量好，無銅害。但因技術含量高且國外進行技術封鎖，致使我國目前沒有采用該催化劑技術的大規模生產裝置。

　　RT-培司生產技術雖然近十年獲得較大提升，但仍存在著消耗高、能耗大、產生的少量高濃度苯胺廢水需經處理才能達標排放等缺點。丁軍委教授團隊開發的新型RT-培司生產工藝，突破了專利封鎖，縮合催化劑消耗只有原工藝的20%，雜質含量降低50%，能耗為原工藝的40%，與原技術相比RT-培司噸成本降低了1500元。此外，新工藝還將原來需處理的苯胺廢水與生產環節中的產物分離有機結合，在基本不增加成本的情況下將廢水全部回用到補水系統，真正實現了廢水的零排放。

　　相信在不久的未來，我國國內能夠再接再厲完全自主創新的生產橡膠防老劑，實現真正的生產體系，同時也要虛心向國外一些先進技術工藝學習，多加改進與完善國內已有的生產技術。