記者日前從有關方面獲悉，歷經3年多攻關，由中國石油化工研究院牽頭，蘭州化工研究中心負責的“針對撫順石化20萬噸/年丁苯橡膠裝置的無磷化生產技術研究開發”項目，于日前投產并成功生產出環保型1500E優等品。這標志著我國獨創的無磷聚合體系丁苯橡膠合成技術，從源頭解決了污水中磷含量超標的問題，實現了磷的零排放，我國環保型丁苯橡膠生產技術也由此跨入世界領先水平。據測算，每年僅為企業節約環保成本及藥劑等費用可達4000多萬元。

　　據了解，2012年，撫順石化公司20萬噸/年丁苯橡膠裝置(目前國內第二大產能生產線)建成，生產主要使用磷酸鉀為電解質，每天產生30-50噸環保污泥。建成時，適逢新《環保法》頒布實施，對含磷廢水的排放提出了嚴格要求。此后，撫順石化公司對裝置進行了技術改造并取得一定效果，但含磷廢水處理成本的增加，嚴重制約了裝置的長周期、滿負荷生產。

　　2013年11月，蘭州化工研究中心啟動了“針對撫順石化20萬噸/年丁苯橡膠裝置的無磷化生產技術研究開發”項目。中心副總工程師梁滔介紹，在沒有“樣本”借鑒的情況下，科研團隊針對裝置特點，對配方和以電解質為中心的聚合體系進行了大膽探索。經過上百批次的小試聚合、凝聚及加工應用試驗，確定了小試工藝與配方，突破了無磷合成中膠乳穩定性變差的技術難題，解決了產品力學性能之間的矛盾關系，成功開發出一種“全新無磷合成”的首創技術。2015年，中試產品通過了輪胎企業的加工評價試驗。今年5月底，科研人員在對試驗所需助劑累計進行了50多批次的分析及小試評價試驗，并配合設備改造對工藝進行確認后，正式投料生產，裝置平穩運行120多小時，有效解決了乳液不穩定等一系列工程化難題，生產出環保型產品。

　　這次工業化試驗的成功，大幅度降低了裝置的運行成本，徹底改變了20萬噸/年丁苯橡膠裝置的環保瓶頸，同時為我國合成橡膠產業的轉型升級作出了有益探索。