積極倡導綠色生產

廢橡膠綜合利用分會副理事長、南通回力橡膠有限公司董事長倪雪文介紹，近年來，協會積極引導行業轉變觀念，推動產業綠色轉型，比如確定淘汰“小三件”和煤焦油、改變脫硫方式的三大目標，引導行業加強廢輪胎分解、脫硫、壓延設備研發等，目前已經取得了較大進展。

僅2014年一年，廢橡膠分會圍繞推進行業綠色化進程方面就開展了多項工作，其中重點工作包括：組織《中國橡膠工業強國發展戰略研究》（廢橡膠篇）編寫、《再生橡膠行業清潔生產評價指標體系（征求意見稿）》修訂、《橡膠工業污染防治技術政策（征求意見稿）》修改、《E系（綠色）輪胎再生橡膠技術規范》的制定以及行業最為關心的脫硫工藝轉型等相關技術推廣工作。

廢橡膠分會秘書長曹慶鑫告訴記者，硫化橡膠粉常壓連續脫硫再生工藝，是繼動態脫硫生產再生膠后在技術上的又一次重大突破，硫化橡膠粉常壓連續脫硫成套設備已于2012年被列入《國家鼓勵的循環經濟技術、工藝和設備名錄（第一批）》。

2014年，上海肖友橡膠有限公司研發的“常壓聯動環保再生橡膠裝備及技術”和臺州中宏廢橡膠綜合利用有限公司研發的“廢橡膠資源化、無害化、智能化螺桿擠出再生新技術”被中國石油和化學工業聯合會授予“石油和化工行業環境保護與清潔生產重點支撐技術（設備）”。

曹慶鑫介紹，2014年，廢橡膠分會多次開會推廣環保工藝設備，倡導清潔生產。如根據行業轉變再生膠脫硫工藝熱點問題，在唐山玉田召開了“常壓連續脫硫設備與工藝技術高峰論壇”，在山東臨沂召開了“2014全國廢橡膠利用信息與技術交流研討會”，分別組織與會代表參觀了唐山興宇、莒縣東盛、山東舜合公司的塑化機應用。為了解行業綠色發展進程，分會對十幾個省市的幾十家企業進行考察，對廢輪胎破碎、環保型再生膠生產、常壓連續脫硫等新工藝、新技術的研發、應用等進行了調研。

據了解，目前唐山興宇、江西亞中、江西國燕、南通回力、中膠青島、天臺坤榮、杭州新邦、浙江廣臻等企業選擇了聯動化、自動化廢輪胎破碎機；南通回力、南京金騰、江蘇三元、無錫萬豐、上海肖友、山東舜合、沾化天和、青島通力、青州廣信等眾多企業改變了再生膠脫硫方式，選擇了環保型常壓連續脫硫設備生產再生膠工藝。

唐山興宇、丹東富潤、上海肖友、南京金騰、無錫萬豐、南通回力、萊蕪福泉、高密信元、臨沭中泰、江西國燕、江西利新、湖南天立、貴州安泰、仙桃聚興、都江堰新時代、南方橡塑、昆明鳳凰等企業基本淘汰了煤焦油，使用環保助劑生產綠色環保型再生膠。

與會代表認為，在當前環保要求日益嚴格的形勢下，行業必須高度重視再生膠生產的“三廢”問題。每一項新工藝的推廣都要經歷一些曲折，動態脫硫工藝當初也是應用了很多年以后才穩定，現在常壓連續脫硫設備與工藝也到了完善穩定的最后階段，行業要齊心合力把這項新技術和設備搞好，使行業清潔生產到2015年年底達到一個新高度。

樹立環保樣板工廠

此次會議組織與會代表參觀了無錫市萬豐橡膠廠，該工廠在清潔生產、廢氣排放環保達標方面走在了行業的前列。2014年該廠通過了日本橫濱、普利司通等知名企業的審核。此外，日本橡膠工會考察團對萬豐工廠的面貌、清潔生產，特別是環境保護方面也給予了高度評價。

該廠在6個方面實施清潔生產。

一是徹底解決再生膠生產中物料輸送、特別是油料輸送過程的一些地面環境問題。外胎再生膠不使用煤焦油，丁基再生膠采用塑化機生產，不添加任何添加劑，實現了產品最大限度的環保要求。

二是提升自動化水平，如丁基再生膠的輥輪輸送；自行設計加工的膠料自動冷卻線大大節省了車間空間，降低勞動強度，產品溫度得到有效控制；再生膠周轉入庫采用塑料托盤，避免接觸異物。

三是廢氣達標排放，如車間安裝吸氣罩，最大限度收集車間生產產生的尾氣，使車間空氣快速流返，減少異味；采用光氧催化機和噴淋塔處理尾氣。

四是在行業首創高壓噴霧裝置，對生產的再生膠降溫、去味，效果顯著。

五是冷卻水循環利用，建設了570立方米的循環水池，循環管道在完全密閉的狀態下工作，循環水池中的金魚在自在地暢游；蒸汽冷凝水實行回收利用，充分節約用水。

六是在廠區安裝從韓國進口的電子鼻、硫化氫監測儀，可以實時檢測工廠內部及周邊的硫化氫濃度。

據萬豐廠廠長尤萬明介紹，工廠達產后通過無錫市環保局監測，尾氣排放硫化氫為0，非甲烷總烴是國家標準的1/20，被無錫市環保局列為橡膠行業環評標本企業。此外，該廠還是無錫市節水先進單位，2014年獲得市政府節水專項資金獎勵。

環保技術開發積極踴躍

除了協會大力推廣的常壓連續脫硫環保新設備與工藝外，目前再生膠行業仍在大量使用的動態脫硫工藝也有了環保新突破。此次會上，行業內最大的脫硫罐生產廠家淮南市石油化工機械設備有限公司介紹了新開發的“環保型廢橡膠再生罐”。

據淮南化機董事長王長斌介紹，經過一年多的研發，他們終于解決了動態脫硫廢氣二次污染問題，既保留了動態罐的優點，又克服了其缺點。其技術原理是，使用兩臺或多臺脫硫罐串聯，脫硫尾氣在幾個脫硫罐內循環流動，反復利用，既保證了尾氣不對外排放，又充分利用了尾氣的熱能，節能降耗。

其創新點有三方面：一是加水量大幅減少，每罐加水30～60千克，每噸再生膠可節水200千克左右；二是采用兩臺或多臺脫硫罐串聯，錯開裝罐時間，一臺罐脫硫后余氣向另一臺罐內排放，既利用余熱又減少蒸汽量和加熱時間，可節約加熱時間40分鐘，每噸再生膠可節電70千瓦時；三是在脫硫罐壁加上一套冷卻裝置，當余汽排到另一個罐內后，對余下的蒸汽在罐內冷卻，從而實現了無廢氣、無廢水排放，實現清潔生產。該新裝備經過多家企業使用，再生膠質量指標較好，采用全胎粉，拉伸強度在12MPa以上，拉斷伸長率在420%以上，門尼在95以下。

此外，安徽金馬橡膠助劑有限公司介紹了與安徽大學合作研制的新產品JM990再生橡膠助劑，已通過小試、中試，現已進行規模生產。JM990再生橡膠助劑的特點是：不加任何軟化油和活化劑，無味、環保、省電、省油；每噸再生膠可降低生產成本200～300元；成品再生膠無味，門尼低；經檢測再生膠各項性能指標符合歐盟REACH標準，全鋼絲胎強力為9 MPa～10MPa，伸長率280～350，門尼40～60。

中膠橡膠資源再生（青島）有限公司介紹了環保再生橡膠擠出法連續后處理成型與質量控制。其設計的萬噸級廢輪胎橡膠常壓連續中溫再生成套設備采用模塊化集成裝備生產線，實現全自動、密閉、連續，小型化、模塊化生產；擠出法連續后處理技術實現了無縫熱對接連續化生產，全自動連續密閉輸送，原料、半成品及產品不落地；產品質量控制采用質量監控體系與數據庫工程等。

曹慶鑫告訴記者，通過協會引導，目前廢橡膠行業在理念和觀念上已經有了很大的變化，不論是設備研發單位，還是產品生產單位，對企業綠色發展都有了較為清晰的認識，企業發展環保優先已經成為必須，發展環保型產品、節能減排成為行業發展的共同目標。